Les analyses de risques constituent la base d'une politique de qualité et stratégique solide. Nos experts AMNorman sont formés pour les réaliser. En tant que partenaires de réflexion, ils cartographient les risques et mettent en place un plan d'action correspondant.
HACCP : cartographier les risques, un investissement rentable
Hazard Analysis & Critical Control Points est une méthode d'analyse des risques reconnue, basée sur les 12 étapes du Codex Alimentarius. Lors d'une étude HACCP, tous les risques possibles liés à la sécurité alimentaire sont évalués dans le cadre des processus de l'entreprise et des matières premières utilisées. On évalue la gravité du risque au cours d'un processus donné et la probabilité que le danger se produise. Cela aboutit à un degré de risque déterminé, auquel sont associées les mesures de maîtrise appropriées.
Maîtrisez votre processus de production grâce à l'HACCP
Les principaux résultats d'une analyse des risques HACCP sont les mesures de maîtrise finales. Celles-ci doivent être suivies quotidiennement et avec rigueur afin d'éviter tout problème de sécurité alimentaire. Les dangers critiques et difficiles à maîtriser donneront lieu à un ou plusieurs CCP (Critical Control Points, points critiques de maîtrise). Un CCP est un point du processus où un paramètre indique qu'une valeur limite doit être respectée pour garder un danger sous contrôle.
L'HACCP dans votre organisation ?
L'HACCP est une obligation légale pour toute entreprise active dans le secteur alimentaire ou celui de l'alimentation animale. Ces dispositions sont reprises dans le Règlement (CE) 852/2004.
FSMA / PCQI
Le 4 janvier 2011, l'ancien président Obama a promulgué le Food Safety Modernization Act (FSMA). Ce texte de loi vise à mieux protéger la sécurité des denrées alimentaires aux États-Unis. Il déplace ainsi l'approche, initialement réactive face aux incidents, vers une démarche préventive fondée sur les risques, une approche déjà appliquée depuis longtemps en Europe.
Le FSMA et les directives associées s'appliquent tant aux entreprises américaines qu'aux entreprises qui exportent des denrées alimentaires vers les États-Unis. Si votre entreprise exporte vers les États-Unis, ou envisage de le faire, vous devrez également démontrer que vous respectez ces exigences.
Food safety plan – Preventive controls
Le FSMA impose l'élaboration d'un Food Safety Plan fondé sur les risques, dont découlent des contrôles préventifs. Il existe quatre types de Preventive Controls :
- Process preventive controls
- Sanitation preventive controls
- Allergen preventive controls
- Supply-chain preventive controls
Nos experts AMNorman accompagnent votre entreprise dans l'élaboration d'un Food Safety Plan conforme, à présenter à la FDA et à vos clients.
PCQI
Autre exigence importante : chaque entreprise doit disposer d'un Preventive Controls Qualified Individual (PCQI). Il s'agit d'une personne responsable de la mise en place et du suivi du système de sécurité alimentaire.
AMNorman peut former votre PCQI interne ou assurer temporairement lui-même cette fonction.
Food defense plan, se prémunir contre les contaminations volontaires
Ces mesures de prévention assurent la sécurisation du site de production contre les actes de malveillance. Cette exigence est notamment reprise dans les référentiels BRCGS, IFS et FSSC. Une attention supplémentaire est ainsi portée à la sécurisation du site de production et à la formation des collaborateurs.
Nos experts AMNorman vous accompagnent dans la mise en place d'un Food Defense Plan et forment vos collaborateurs sur cette thématique. Il est également possible de réaliser des tests d'intrusion : nous mesurons alors la vigilance et l'assertivité des collaborateurs afin de garantir la sécurité de votre entreprise.
Fraude alimentaire
Cela arrive malheureusement régulièrement : fipronil dans les œufs, viande de cheval vendue comme viande de bœuf, etc. Prévenir la fraude alimentaire est une priorité pour les autorités publiques et les organismes de certification. Tous les référentiels GFSI exigent une analyse de risques afin de minimiser le risque de fraude et de prévoir les méthodes de détection appropriées.
Nos experts AMNorman cartographient les risques pour vous et intègrent les mesures de précaution nécessaires dans le système qualité.
Analyse des parties prenantes et du contexte
Dans une analyse des parties prenantes, nous recensons les parties prenantes pertinentes ainsi que leurs exigences, tant pour l'organisation que pour le système de management de la qualité.
L'analyse du contexte se concentre sur l'analyse et la gestion des risques dans votre environnement.
La réalisation et le suivi de ces deux analyses sont une exigence dans tous les référentiels ISO.
Business continuity
Une crise peut perturber le fonctionnement quotidien au point de mettre en péril la continuité de l'entreprise : incendie, accident du travail, catastrophe environnementale, problème de food defense ou piratage informatique. Nous ne le souhaitons évidemment à personne, mais ce sont des situations qui, malheureusement, se produisent. Dans le Business Continuity Plan, nous établissons un plan permettant de réagir de manière adéquate à de telles crises. Ce plan est précédé d'une analyse approfondie de l'impact sur l'activité (« Business impact analysis »), qui examine l'impact d'une situation de crise.
Pour l'instant, seuls les référentiels BRCGS exigent la mise en place d'un tel plan de continuité.
Questions fréquentes sur l’analyse des risques
Quelle est la différence entre un plan HACCP et une analyse des risques ?
L’analyse des risques est la première étape : vous identifiez tous les dangers biologiques, chimiques et physiques possibles et évaluez leur probabilité et leur impact. Le plan HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points) s’appuie sur cette analyse : il détermine lesquels de ces dangers doivent être surveillés en tant que point critique pour la maîtrise (CCP), avec quelles limites critiques, quels contrôles et quelles actions correctives. En bref : pas de plan HACCP sans analyse des risques préalable.
À quelle fréquence faut-il revoir ou mettre à jour une analyse des risques ?
Au moins une fois par an, et en outre à chaque changement pertinent : un nouveau produit ou procédé, une autre matière première ou un autre fournisseur, une transformation de l’espace de production, une nouvelle législation, ou un incident tel qu’une plainte ou un rappel. La plupart des référentiels de certification (BRCGS, IFS, FSSC 22000) attendent que vous puissiez démontrer ces révisions lors d’un audit.
Qui doit faire partie de l’équipe HACCP ?
Une équipe pluridisciplinaire connaissant votre produit, votre procédé et vos installations : généralement une personne de la production, de la qualité, de la maintenance/technique et des achats, complétée par une personne formée à l’HACCP, interne ou externe, qui veille au respect de la méthode. Une seule personne qui rédige le plan « sur papier » est une erreur fréquente que les auditeurs repèrent rapidement.
L’analyse des risques est-elle obligatoire pour toute entreprise alimentaire ?
Oui. Le règlement européen (CE) n° 852/2004 relatif à l’hygiène impose à toute entreprise alimentaire, quelle que soit sa taille, un système fondé sur les principes HACCP. Les petites entreprises peuvent souvent s’y conformer de manière simplifiée au moyen d’un guide d’autocontrôle sectoriel, mais l’analyse des risques sous-jacente reste obligatoire.
À lire dans notre centre de connaissances
Témoignages
Certification FSSC 22000
La dernière version de la norme FSSC 22000 a été mise en œuvre avec succès. AMNorman nous a accompagnés dans le lancement des analyses de contexte et des parties prenantes.
Evelien Vermote, Quality Manager Flaxseed Trading
